Validação HACCP

Por: Keli Lima Neves

Quando ao assunto é validação do APPCC  (HACCP) ainda existem muitas dúvidas sobre como validar.

Validação do HACCP

A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC ou HACCP, do inglês Hazard Analysis and Critical Control Points) é um sistema amplamente utilizado para garantir a segurança dos alimentos ao longo da cadeia produtiva. Um aspecto fundamental desse sistema é a validação, etapa crucial para garantir que as medidas de controle aplicadas são eficazes e cientificamente fundamentadas.

O Que É Validação do Plano de APPCC?

A validação é definida como o processo de coleta e análise de evidências para assegurar que algo definido está apropriado ao que se propõe.

É importante entender que existem duas principais validações a serem realizadas, a primeira é a validação das medidas de controle e a segunda é a validação do plano de APPCC de forma completa.

As validações das medidas de controle é um processo de coleta e análise de evidências para assegurar que as medidas de controle implementadas são capazes de controlar os perigos significativos. Ela é realizada antes da implementação inicial do plano e sempre que ocorrerem mudanças que possam impactar a segurança dos alimentos, como:

• Alterações na formulação.
• Mudanças nos equipamentos ou processos.
• Revisão de limites críticos.
• Mudanças de legislações
• Mudanças de mercado como surgimento de estudos sobre novos perigos.

De acordo com o Codex Alimentarius e as diretrizes da FDA, a validação deve ser baseada em dados científicos, técnicos ou observacionais que comprovem a eficácia das medidas de controle.

Já a Validação do plano de APPCC é uma validação para demonstrar que a metodologia foi seguida, que todos os passos foram estruturados de forma correta e que o plano como um todo é suficientemente capaz de gerenciar os perigos de determinado processo ou produto e garantir a produção de alimentos seguros.

Métodos para Realizar a Validação

A validação das medidas de controle pode ser feita por meio de uma combinação de métodos, incluindo:

1. Estudos Científicos e Referências Publicadas

Referências confiáveis são um ponto de partida essencial. Por exemplo:

• O Codex Alimentarius, estudos publicados ou aprovados pelo FDA, ANVISA, INMETRO, CDC, MAPA, EFSA, etc.
• Pesquisas científicas podem ser utilizadas para validar tratamentos térmicos ou outras intervenções.

Exemplo: A temperatura de pasteurização do leite (72°C por 15 segundos) é validada por estudos que demonstram a eliminação de Listeria monocytogenes e outros patógenos. Não é necessário que a empresa comprove que essa temperatura e esse tempo são suficientes para eliminar muitos patógenos, mas, é necessário que a empresa valide o seu processo, que ela demonstre que ela realmente consegue garantir que o produto está passando pelo tratamento térmico de 72°C por 15 segundos.

2. Análises

Testes em ambiente controlado avaliam a eficácia dos PCCs em condições reais de produção.

Exemplo: Um fabricante de carnes realiza testes microbiológicos após o processo de cozimento para confirmar a eliminação de Salmonella.

3. Análise de Dados Históricos

Revisar registros históricos de monitoramento e resultados de testes ajuda a validar a eficácia dos controles.

Exemplo 01: Um processador de vegetais verifica se as medidas de higienização eliminam resíduos de forma consistente.

Exemplo 02: Analisar os registros de monitoramento e os resultados de testes microbiológicos em lotes produzidos anteriormente. Identificar se as condições de controle têm evitado consistentemente a presença de perigos.

4. Consultoria de Especialistas

Engajar especialistas em microbiologia, toxicologia e engenharia de alimentos pode ser fundamental para validar limites críticos e processos específicos.

Exemplo: Um especialista avalia o layout de uma linha de produção para minimizar o risco de contaminação cruzada.

5. Testes de desafio

Procedimento experimental utilizado para avaliar de o controle ou sistema responde a determinadas condições controladas.

Exemplo: para validar um filtro e garantir que o produto final ficará isento de contaminante físico. Uma equipe treinada, fará a contaminação do produto com corpos de prova, devidamente avaliados e capaz de comprovar suas dimensões, esse produto contaminado passará pelo processo de filtração e ao encerrar a atividade, o filtro será removido e os corpos de prova devem ser encontrados. Um teste de desafio requer um planejamento prévio para garantir sua confiabilidade.

6. Simulações Práticas

Reproduzir cenários operacionais para validar controles.

Exemplo: Simular a falha de um equipamento (ex.: uma interrupção em um congelador) para verificar a eficácia de planos de contingência. Monitorar como as temperaturas afetam a segurança dos alimentos durante o cenário simulado.

Todas as validações das medidas de controle definidas para os PCCs farão parte da validação do Plano de APPCC.

A validação do plano de APPCC pode ser conduzida de diferentes formas.

1. Auditorias Internas e Externas

  Avaliar a implementação prática do plano.

• Exemplo: Realizar auditorias para garantir que os operadores entendem e seguem os procedimentos definidos no HACCP.
• Ação: Inspecionar documentação, observar processos e entrevistar funcionários para identificar lacunas.

2. Validação do Fluxo do Processo

Garantir que cada etapa do fluxo de produção é segura.

• Exemplo: Mapear o processo de produção e identificar possíveis pontos onde os controles podem falhar.
• Ação: Revisar todos os passos com especialistas e realizar medições para garantir que os PCCs estão localizados corretamente.

3. Testes de Produto Final

Confirmar a eficácia do HACCP no resultado final.

• Exemplo: Realizar análises microbiológicas em amostras finais para garantir conformidade com padrões de segurança.
• Ação: Amostrar periodicamente os produtos e avaliar a consistência dos controles.

Lembre-se: A validação do plano de HACCP é um processo contínuo. Sempre que houver mudanças no processo, como novos ingredientes, equipamentos ou métodos, o plano deve ser revisado e validado novamente.

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Diretrizes e Referências Normativas

A validação deve seguir normas e padrões amplamente reconhecidos. Algumas das principais referências incluem:

1. Codex Alimentarius
   • O Codex fornece diretrizes sobre como implementar e validar planos de APPCC, com ênfase na coleta de dados científicos e técnicos.
2. FDA (Food and Drug Administration)
   • A FDA apresenta requisitos detalhados para validação de controles preventivos no âmbito do FSMA (Food Safety Modernization Act).
3. EFSA (European Food Safety Authority)
   • Na União Europeia, a EFSA publica guias sobre segurança alimentar que servem como base para validar medidas de controle.
4. ISO 22000
   • Esta norma internacional fornece um framework abrangente para sistemas de gestão de segurança alimentar, incluindo validação e verificação.

A validação de um plano de APPCC é um processo dinâmico que requer a combinação de evidências científicas, observações práticas e consultas especializadas. Ao seguir diretrizes como as do Codex Alimentarius e normas internacionais, as empresas podem garantir a segurança alimentar, protegendo consumidores e atendendo a requisitos regulatórios.

O que eu preciso saber sobre HACCP?

APPCC – Etapa 01.

Referências

1. Codex Alimentarius. Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System and Guidelines for Its Application.
2. U.S. FDA. Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls for Human Food.
3. ISO 22000:2018. Food Safety Management Systems — Requirements for Any Organization in the Food Chain.
4. EFSA. Guidance on Uncertainty Analysis in Scientific Assessments.

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